APORTE COMO CONTINUAR UNA IMPRESIÓN DONDE PARÓ

[Luis Jiménez I]

Seguramente otros han pasado por ésto.  Tengo una impresión estimada de 25 horas, lleva 9 horas cuando me percato de que va mal. Está imprimiendo un soporte con agujeros y así no va a poder terminar bien la pieza.  El problema es que si empiezo de cero, nada me garantiza que no falle de nuevo.  
VELOCIDAD MÁXIMA
Luego de muchas pruebas identifiqué que parece ser que mi Anet ET4, tiene problemas al intentar extruír a más de 50 mm/s.  Limitando esa velocidad, por ejemplo en los rellenos, donde el Cura le asigna 64 y hasta 80, deja de fallar. Es decir a alta velocidad termina enfriándose el cabezal caliente, (yanquificado es 'hotend') no alcanza a fundirlo y se atora el filamento.  
AGUJEROS
No sé debido a qué, hubo unas zonas del soporte que eran agujeros. Entonces puse pausa a la impresión y decidí tapar los agujeros con resina de esa baratísima que parece plastilina y acá se llama plasti-loka, que se encuentra en cualquier papelería o tlapalería. Se usa agua para amasar y que no se pegue en los dedos, pero en particular para que quede bastante blanda, de forma que alisé con la navaja de un cutter para que tuviese la misma altura que la pieza. Puede esperarse una media hora para que endurezca un poco y seguir imprimiendo.  También existen los semejantes de curado en 5 minutos. Ahora aquí viene lo bueno, ¿Como continuar la impresión? También he de decir que primero puse la pausa del programa de la impresora, y no sé si se agotó un tiempo de espera o qué pasó que cuando volteé a ver, en lugar de estar en pausa, para continuar donde se quedó, ya estaba fuera de la rutina de impresión, como si acabara de prender la impresora, así que eso lleva a ubicar el punto en que se quedó el programa. 
PARA CONTINUAR
Teniendo una pieza más o menos circular (se adjunta foto), de 15.3 mm de altura, los problemas a resolver son 1. Saber la altura  2. Recortar el programa.  2.a Hacer home sin que choque  2.b Levantar Z y continuar.  Para lograrlo, le pregunté al famoso chatgtp, y me dió la solución al punto crítico:  G28 (home) puede también hacer home de un solo eje.  Así que para ello: 
ALTURA CON UN CALIBRADOR ELECTRÓNICO
Antes llamados vernier o pie de rey, estos aparatejos hoy son muy baratos, acá en Mx hay como de 7 dlls. Se toman varias medidas y se promedian.  Si no sabe usarlos, habrá en internet un tutorial para ello y da precisión en centésimas de milímetro. Así que sobra para determinar la capa en la que iba la impresión. 
LOCALIZAR EL PUNTO DEL PROGRAMA Y BORRAR LO YA IMPRESO
Sabiendo la altura, es muy fácil, en un block de notas (notepad) o un editor de texto, pone el menú edición-buscar y escribe, en este caso "Z15." (sin comillas) y buscando el siguiente hacia abajo encuentra uno la medida que coincida con la capa, el calibrador me dio 15.36, así que la búsqueda me lleva a Z15.3, lo que considerando la incertidumbre de la medida, coincide con lo que estoy requiriendo.  Entonces, se borra todo el programa, desde antes de eso hasta el principio, exceptuando las instrucciones que necesitamos para que opere la impresora, es decir, las de calentamiento de la cama y espera (en mi caso 60 grados cama) M190 S60[font='Söhne Mono', Monaco, 'Andale Mono', 'Ubuntu Mono', monospace]S  [/font]y la de calentamiento del extrusor a 205 grados (PLA) M104 S205, que sitúan las temperaturas y esperan a que se logren para continuar.   Obviamente debe evitarse un G28, así tal cual. 
SITUAR EXTRUSION
Hay un problema, que el programa de impresión hecho por Cura, maneja la extrusión en términos absolutos (M82), así que al no ser una medida incremental, si le decimos que use el dato que ya tenía donde se quedó, va a tratar de extruír todo el material usado en esas casi 9 horas.  Por tanto, se sitúa el punto en que se encuentra 'el eje E' que es el extrusor, o como dice chatgtp: Adjust the E-value (extruder value) to match the last recorded E-value when the print was interrupted. In your case, you mentioned that you need to set the extruder value to E3353.07582, which is the point where the print was stopped.   Entonces, cuando encuentre el siguiente dato de extrusión, unas décimas de milímetro más que esta medida, entenderá que deberá enviar sólo esa pequeña cantidad. Es decir, llevaba 3.3 metros impresos, que es lo de menos, pero el tiempo no es lo de menos.  (Esto le puede salvar el cuello, es decir, el examen o el trabajo a más de uno, pues volver a correr 9 horas puede ser 'de vida o muerte' en esos casos)
HOME SIN CHOCAR LA PIEZA Y CONTINUAR
El código continuará situando el cabezal caliente, o yanquificado el 'hotend'
1. Situar Cabezal en Z mayor que la altura actual, por ejemplo, Z15.5   Luego hacer home sólo en X,Y con G28X y G28Y, luego situar el cabezal en G0 X10 Y10, LUGAR DONDE NO VA A CHOCAR el cabezal con la pieza que tengo.   Para la gran mayoría de las piezas, esa posición X,Y sería segura.   Luego, G28Z, esto hace el home sólo de Z, sin chocar con la pieza !!!   luego levantar Z por arriba de la altura de lo que lleva mi pieza, por ej. Z15.8 y finalmente dejar correr el programa con lo que reste.   ¡FELIZ CONTINUACION!   Estar muy al pendiente, si falla algo, podríase corregir altura o algo y repetir lo conducente.  Conviene ponerle borde a las piezas y si se detuvo el programa, fijar con cinta de carrocero (masking tape) la pieza, para ayudar en fijación. O hasta con un poco de cianoacrilato (kola-loka) Aunque luego cueste removerlo con acetona o thiner.

Habría el posible método de usar el home Z para localizar la altura exacta sobre la pieza, y ver si hay forma de luego situar el cabezal en zona segura X,Y y bajarla hasta que el sensor nos indique el verdadero Z cero y entonces redefinir Z, pero no sé si pueda avanzar Z negativo, luego guardar el dato y entonces reponer el cero de Z, pero alguien podría intentarlo y comentarlo.  Si hay forma de hacerlo eso sería mucho mejor método que el antes descrito, pues daría la máxima precisión posible y no requeriría nuestra medición con calibrador.  

No he visto la cantidad de instrucciones G que le faltan, pero que en notepad el archivo mida 32 Mb y estemos hablando de haberle recortado un tercio, deben ser decenas de miles de líneas de código ya impresas y decenas de miles por imprimir.  Por cierto, un día vi un artículo de que se puede acortar un código de este tipo cambiando líneas por curvas.  No lo he hecho, pero alguien podría comentar si sí y qué ventajas y contras pueda tener.

ADHERENCIA FINAL
Habría que ver que la temperatura superficial de lo avanzado de la pieza sea muy cercana a la especificada para ese filamento, tal vez calentar con una pistola de aire del pelo, y si al final no hay buena adherencia entre lo impreso primero y lo siguiente, queda el recurso de aplicar una fina capa de resina epoxi (de esas que vienen en doble jeringa), prensar de forma que no se dañen las piezas pero que se haga una capa delgada, y con eso unir las dos partes. Incluso es una unión de mayor resistencia que las capas adheridas normalmente.  La cosa es tener la pieza aunque tenga algunos remiendos, pues a veces lo perfecto está peleado con lo útil y oportuno. 

Una alternativa a estas maravillosas impresoras de $250 dlls es hacerse de un torno y un centro de maquinado CNC con unos 60,000 dlls en marca económica y hacer las piezas en aluminio o acero. Sólo que para justificarlo tendría uno que tener un producto vendido y armar su línea productiva.

Bueno pues felices continuaciones de sus piezas de larga duración!!
L J I

COMO QUEDÓ EL CÓDIGO AL PRINCIPIO DEL PROGRAMA YA RECORTADO:

; TEMPERATURAS
M140 S60
M105
M190 S60
M104 S205
M105
M109 S205
M82 ;absolute extrusion mode

G92 E3353.07582  ; situa dato E donde se quedó
G1 F1500 E-5

M204 S1000

; Subir Z y hacer home de X e Y
G0 Z15.8 F2000
G28X
G28Y
;luego situar el cabezal en G0 X10 Y10,
;LUGAR DONDE NO VA A CHOCAR el cabezal con
; la pieza
G0 F300 X10 Y10
; HOME Z
G28Z
; luego levantar Z por arriba de la altura de lo que
; lleva mi pieza,
G0 Z15.8

;finalmente, el resto del código

;MESH:NONMESH
G0 F300 X139.682 Y116.076 Z15.3
G0 F9000 X118.828 Y99.209
G0 X115.734 Y97.291
G0 X57.161 Y76.563
G0 X56.201 Y76.022
G0 X45.206 Y74.562
G0 X44.743 Y75.479
G0 X45.339 Y75.771
;TIME_ELAPSED:30494.877340
;LAYER:100
;TYPE:SUPPORT
G1 F1500 E3353.07582
G1 F3000 X45.339 Y86.31 E3353.33871
;                        comparar con el dato E anterior
G1 F1500 E3348.33871
G0 F9000 X45.065 Y86.917
G0 X42.399 Y85.712
; Y unos 20,000 renglones más

[Simemart]

Hola, algunos comentarios a lo que indicas en este post.
Impresiones de tantas horas o que necesiten tanto soporte no son nada recomendables y suele ser mejor afinar el diseño de la pieza o realizar su impresión en partes: en mi opinión, para hacer impresiones de 25 horas la impresora tiene que ser muy fiable, sino es tirar tiempo y dinero.
Que la temperatura del hotend varíe con la velocidad de impresión no es algo normal, así que quizá sea otro el problema o quizá tengas que cubrir con aislante el cubo calentador.
Respecto a las velocidades, la velocidad del eje E (extrusor) durante las impresiones no llega, ni mucho menos, a esos 50mm/s que indicas (solo en el caso de las retracciones puede acercarse a esas velocidades): los únicos ejes que alcanzan las velocidades configuradas para la impresión son el X y el Y; el eje Z suele tener directamente configurada una velocidad mucho menor, pues su arrastre suele ser por husillo o varilla de rosca métrica, que no permiten altas velocidades y el extrusor se mueve a la velocidad justa para extruir el filamento necesario para imprimir la línea en curso, lo que conlleva unas velocidades muchísimo más bajas que las de impresión.
Un ejemplo para comprender mejor lo anterior, con la impresión de una línea de 200mm de longitud, a 50mm/s de velocidad de impresión, con filamento de 1,75mm de diámetro, ancho de línea 0,4 y una altura de capa de 0,3mm (prescindo de la aceleración, para simplificar el ejemplo): para esa línea, se necesitarán 24mm³ de material (200mm x 0,4mm x 0,3mm = 24mm³), que equivalen a 9,978mm de filamento (24mm³ / ((1,75mm / 2)²mm² x 3,1416) = 4,989mm); la impresión de la línea tarda 4s (200mm / 50mm/s = 4s) y por lo tanto la velocidad del eje E será de 2,49mm/s (9,978mm / 4s = 2,49mm/s). Como se ve, una velocidad muy alejada de las de impresión.
Continuar una impresión interrumpida solo es medianamente factible, con una pieza tan regular como es la que aparece en esa impresión y siempre que no importe mucho el aspecto del punto de reanudación, pues el método que indicas para localizar dicho punto, suponiendo que se acierte con la capa correcta, vuelve a imprimir toda la capa y sería una gran coincidencia que la interrupción fuese al comienzo o final de una capa.
En todo caso, aunque el home se puede realizar por separado en los tres ejes, hay que tener en cuenta que, para el eje Z, no debe tenerse activado en el firmware el Z Safe Home, pues en ese caso no se realizará en el punto en que se encuentre el cabezal, sino en el configurado en esa utilidad (por defecto, en el centro de la cama), desplazándose antes a ese punto para realizarlo.

M82 ;absolute extrusion mode

G92 E3353.07582  ; situa dato E donde se quedó
G1 F1500 E-5

Debes quitar el G1 F1500 E-5 o la impresora expulsará todo el filamento del extrusor y el impulsor seguirá funcionando en vacío durante más de 2 minutos.

[Luis Jiménez I]

[quote="Simemart" pid='123853' dateline='1698007944']

> En todo caso, aunque el home se puede realizar por separado en los tres ejes, hay que tener en cuenta que, para el eje Z, no debe tenerse activado en el firmware el Z Safe Home, pues en ese caso no se realizará en el punto en que se encuentre el cabezal, sino en el configurado en esa utilidad (por defecto, en el centro de la cama), desplazándose antes a ese punto para realizarlo.

Muchas gracias por sus comentarios y observaciones.

CIERTO, ¿Tiene idea de cómo intervenir el firmware (que entiendo es abierto) para deshabilitar el Z Safe home?

[Simemart]

Para deshabilitar el Z Safe Home, hay que recompilar el firmware con esa funcionalidad desactivada y volverlo a cargar en la placa.
Se desactiva poniendo así la siguiente línea en el archivo Configuration.h:

//#define Z_SAFE_HOMING

Por último, sobre los comandos gcode de arcos (se me olvidó mencionarlo en mi anterior mensaje), el problema es que habría que ponerlos en el archivo a mano, lo que es en la práctica inviable, pues no los soportan ninguno de los programas de corte habituales: en todo caso, los archivos STL no guardan esa información, por lo que a partir de ellos es imposible generarlos.

[Luis Jiménez I]

[quote="Luis Jiménez I" pid='123855' dateline='1698015936']
[quote="Simemart" pid='123853' dateline='1698007944']

Estimado Simemart

> En todo caso, aunque el home se puede realizar por separado en los tres ejes, hay que tener en cuenta que, para el eje Z, > no debe tenerse activado en el firmware el Z Safe Home, 
Resulta muy demandante de tiempo resolver ésta posibilidad.  Por cierto, si en el programa G no hay un G28, no inicia correctamente.  Así que aunque existan los home independientes por eje, parece que se requiere el G28.
Así que marqué el posicionamiento de la pieza con cartones pegados con cinta.  Quité la pieza, inicié el programa, lo pausé luego del home, repuse la pieza, pero me faltó precisíon.

El caso es que fui a AutoCAD, corté la pieza allá a la altura a la que se quedó la impresión, la pasé a Cura, generé el código G, nivelé de nuevo, empecé la pieza, empezó bien, me fui a dormir, y se volvió a interrumpir el flujo del filamento.  
Usted dice que se requiere una impresora confiable, pero ¿Porqué no sería confiable la que tengo Anet et4?  ¡¡Por el nombre debe traer tecnología extraterrestre!!  Debiera haber alguna forma de hacerla confiable, tal vez poniéndole un extrusor más fuerte, porque la temperatura la conserva bien en los 205, que es en la que he visto buenos resultados con PLA (casi no atorarse), pero se sigue atorando.  ¿Tendrá idea de posibles factores para que se atore?  El filamento es marca Sunlu, aparentemente con buenos controles de calidad respecto al diámetro de sección del filamento.  Lo he medido con el calibrador y no veo que eso sea el problema.   Por cierto, en caso de corte del suministro eléctrico, hace muy bien la reanudación donde se quedó. 

De hecho, intenté usar PETG, de la misma marca Sunlu, que en la internet se ve como una empresa bastante seria, de hecho es el material con el que quisiera imprimir todo ésto, pero es mucho más frecuente que se atore con este PETG que con PLA.  Estuve usando 235 grados, aunque comúnmente se sostiene a 231, es decir, el objetivo es que se mantenga alrededor de esos 230.  El caso es que se atora más que con PLA.    Le hice una caja térmica para que sostenga una temperatura uniforme independientemente de si es de día o de noche. (He pensado que posiblemente la electrónica no esté muy agusto ahí adentro y se sienta acalorada, pues con ciertas aperturas, aunque no lo he medido, pero comparo con la temp. ambiente, ha de andar como a los 40 grados, temperatura que pensé que también era buena para secar el filamento) 
Como es de esperarse, desarmé el hotend, corté el tubo de teflón para que quedara 'como nuevo' en la zona caliente, he cambiado a boquillas nuevas, revisé las conexiones (antes tenía un falso contacto por una conexión al calefactor entorchada a mano, así que la soldé bien), y la parte de control de movimiento funciona perfectamente, me hace unos soportes verticales de una sola extrusión de ancho, y las hace sorprendentemente precisas. 

En fin, el caso es que tengo que sacar estas piezas a como de lugar y con la única impresora que tengo. Ojalá que su amplia experiencia valga para ayudarme a encontrar el problema. 

Gracias por sus finas atenciones
Luis

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Por cierto, vi en algún lugar de internet que había un programa en línea para cambiar los comandos DE RECTAS A ARCOS, con lo que supongo aumentaría la tersura en diversos diseños. No sé el efecto en tiempo.  ¿Será que las tarjetas controladoras de CNC de estas impresoras 3D manejen bien esos comandos?  También alegaba ahí que reducía considerablemente el código.  Tal vez alguien ya lo haya usado...

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Agrego una foto de la impresión que se detuvo, donde se aprecia que, luego de estar imprimiendo aceptablemente bien, (95% de relleno), empieza a imprimir rugoso, medio separado y entiendo que luego de estar imprimiendo un poco mal en esa zona rugosa, ya se acaba por detener el flujo.   
Como comenté, le protege una caja térmica, así que no puede deberse a una caída en la temperatura ambiente, un viento o algo así que enfríe el hotend.

En cuanto a las velocidades, me hizo menos errores cuando le bajé en el Cura la del relleno, que era de 64 y otra que estaba a 80, para tener un máximo de 50  

¿Será que PETG requiere menor velocidad que PLA?

Saludos afectuosos
Luis

[Luis Jiménez I]

Por cierto, otra cosa que se aprecia en la foto, usando mi calibrador, marqué el centro de la mesa y resulta que no coincide con el centro de la impresión.

[Luis Jiménez I]

Por cierto, RESPECTO DE LA VELOCIDAD DEL FILAMENTO, le invito a revisar lo siguiente:

[ con la impresión de una línea de 200mm de longitud, a 50mm/s de velocidad de impresión, con filamento de 1,75mm de diámetro, ancho de línea 0,4 y una altura de capa de 0,3mm ]
No, la altura de capa es la mitad de eso, según la propia definición del Cura para este material. Sin embargo, la altura de capa no veo porqué defina el volumen, sino sólo la geometría del churro de salida, más o menos aplastado.

[para esa línea, se necesitarán 24mm³ de material (200mm x 0,4mm x 0,3mm = 24mm³), ]
No es .4 mm, sino la superficie de un círculo de diámetro .4, que es pi*(0.2)^2= 0.126 mm2 y que por tanto la operación es 200*.126 = 3.77 mm3 de filamento extruido

La superficie de sección del filamento de 1.75 es 2.405 mm2, de forma que en un mm lineal se obtendría ese mismo número pero de mm3, así que para obtener 3.77mm3 se requieren 1.54 mm de este filamento, y como bien dice, tarda 4 segundos. Por tanto, la velocidad de E en el caso de los 50 mm/s que son estándar para un PLA genérico en Cura, corresponden a 0.38 mm/s de velocidad de E, (no 2.49 mm/s) cosa muy asequible por cualquier impresora.

Así que, salvo que esté equivocado en mi apreciación, a veces al mejor cazador se la va la liebre, como a cualquier persona.
Buen día
L J

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Cambié el relleno a 'subdivisión cúbica', el soporte lo repuse en zigzag, y repuse una velocidad de desplazamiento del relleno a 150 mm/seg, y finalmente elongué el resorte del extrusor un 35%, lo que debe darme una K proporcionalmente mayor y las cosas van mejor, excepto porque ya me paró la impresión el corte de suministro eléctrico, debido a un ciclón Otis a unos 800 km de distancia, que si bien aquí no implicó ningún viento, dejó lluvias que a su vez provocaron algún corto con unas ramas. Eso dejó un residuo que a veces, en este tipo de cortes, logro quitar con un alicate y/o con el mototool, pero al hacerlo, moví accidentalmente la cama, así que se perdió el sistema de coordenadas y por tanto ya no hay forma de que continúe sin chocar.

Sería fantástico DESARROLLAR en firmware y/o programa, la forma de PODER CONTINUAR LAS PIEZAS (resituando el home, y sin chocar con las piezas), cosa que ahorraría miles de horas de trabajo y cientos de frustraciones a muchísima gente.
¿O será que estas impresoras están hechas más bien para probar el carácter, la resiliencia y la constancia?
L.J.I.

[Simemart]

Hola, imposible seguir tu ritmo de posteo, así que vamos por partes.
Los problemas de atascos en el hotend dependen de muchos factores, en función de donde se produzcan, si a la entrada del barrel o dentro de él.
Cuando son a la entrada del barrel, en impulsión remota (tipo Bowden) y cuando el tubo conductor entra hasta él, suelen deberse a problemas con la refrigeración del cuerpo del extrusor, que hace que se reblandezca el filamento antes de entrar al barrel y/o que el racor que sujeta dicho tubo al extrusor no esté funcionando bien y deje un espacio antes del barrel.
Si son en el interior del barrel, además de lo anterior, también depende del tipo que sea y del material con que se imprime: para PLA, lo mejor es utilizar barrel con PTFE interior y no los all metal; el PETG está en el límite de temperatura que admite el PTFE, por lo que para él y para otros que impriman a altas temperaturas, es mejor utilizar all metal y mejor con boquillas de acero.

Sobre el tema de los comandos gcode de arcos, el programa que los genere tiene que saber que la trayectoria es un arco, cosa que solo sucede si se parte de una geometría en 3D, donde exista una entidad arco y estos programas solo los encontrarás en entornos CAM.
Los archivos en formato STL, solo incluyen los vértices de los triángulos a los que se ha aproximado el modelo 3D, por lo que en ellos no hay nada que le indique a los programas de corte que un grupo concreto de rectas formen un arco (las uniones entre los vértices siempre son rectas), de ahí que de ellos no se puedan generar comandos de arcos y que estos solo hagan trayectorias que son líneas rectas.
Desconozco si hay programas que cambien de rectas a arcos, pero si es desde comandos gcode de trayectorias rectas, lo dudo mucho.

Sobre los ajustes de impresión para los distintos materiales, dependen totalmente de la impresora concreta y por ello hay que encontrarlos de forma empírica: el PETG se puede imprimir a la misma velocidad que el PLA, simplemente es más complicado de imprimir y necesita un ajuste más preciso de otros factores como la temperatura o la  ventilación.
Si las impresiones no salen en el centro de la cama, es síntoma de que no está bien configurada en el firmware el área de impresión.
Este ajuste depende de donde se activan los finales de carrera de los ejes X e Y y se realiza mediante la asignación de los valores correctos al tamaño de la cama y a los offsets de dichos ejes.

Sobre tú último mensaje y aunque se me escapan más liebres de las que desearía, en este caso no es así y creo que no has entendido bien lo que he indicado o no me he expresado yo con suficiente claridad, aunque para hacerlo me temo que tendré que extenderme un poco describiendo la tecnología de impresión FDN, que es como generan los programas de corte los archivos de impresión.
El firmware de la impresora solo entiende de movimientos de ejes (XYZE) y temperaturas de calentadores (hotend y cama), por lo que el programa de corte se limita a colocar órdenes en ambos aspectos: en un archivo de impresión, la inmensa mayoría son comandos de movimiento.
Lo primero que hace es generar los planos de las capas (en concreto sus ecuaciones), cosa bastante sencilla pues son planos horizontales espaciados la altura de capa configurada.
Después busca los puntos de corte de las distintas rectas que unen los vértices del archivo STL de la pieza a imprimir con dichos planos (son las soluciones comunes a las ecuaciones del plano de la capa y de la recta) y cuando tiene todos esos puntos, une los más exteriores mediante rectas que conformarán el perímetro exterior de la capa; a partir de él, los demás perímetros hasta el número configurado, que serán rectas paralelas a las anteriores a la distancia del ancho de línea y el resto es relleno (rectas dentro del perímetro interior, con una distribución dependiendo del patrón de relleno configurado).
Una vez tiene todas esas líneas creadas, que son las trayectorias de impresión, ya solo tiene que generar los comandos de movimiento de los ejes XYE (el Z se mueve de forma independiente al cambiar de capa).
Todos los comandos gcode de impresión deben incluir las coordenadas X e Y del punto final de la trayectoria, la distancia que se debe mover el eje E para depositar el material necesario y, de forma optativa, la velocidad de desplazamiento: los dos primeros ya los tiene y la velocidad está configurada en el perfil de impresión, por lo que solo le resta calcular el último.
Como la línea impresa real es difícil de precisar, pues depende de muchos factores algunos desconocidos, lo que hacen los programas de corte es utilizar un modelo teórico aproximado, que considera todas las trayectorias de impresión como prismas cuadrangulares, cuyas aristas son la longitud de la línea, el ancho de línea y la altura de capa.
La longitud de la línea la calcula por el teorema de Pitágoras, en base a las coordenadas de sus puntos de inicio y final (el punto de inicio es el final del movimiento anterior); los otros dos valores están configurados en el perfil de impresión: para conocer lo que debe moverse el eje, solo hay que traducir a distancia de filamento el volumen de ese prisma (volumen en mm³ = longitud de línea en mm x ancho de línea en mm x altura de capa en mm), para lo que utiliza el diámetro de filamento configurado (distancia en mm = volumen prisma en mm³ / volumen de filamento en mm³ por mm).
Ya solo queda calcular las velocidades a las que deben moverse los ejes para completar la trayectoria, cosa que realiza el firmware en base a los parámetros del comando gcode, de forma que todos los ejes comiencen y terminen al mismo tiempo el movimiento, para lo que necesita los desplazamientos de todos los ejes y el tiempo que dura el desplazamiento.
Lo que se desplazan los ejes X e Y lo calcula por el teorema de Pitágoras, en base a las coordenadas de los puntos de inicio y final de la trayectoria (el primero es donde se encuentra actualmente el cabezal y el segundo viene directamente en el comando); lo que se desplaza el eje E viene directamente en el comando y el tiempo se calcula dividiendo la distancia de desplazamiento entre la velocidad del mismo, teniendo en cuenta que si la velocidad de desplazamiento no viene en el comando gcode, se utiliza la del último movimiento realizado (estoy olvidando las aceleraciones, pero eso no influye en el fondo de este asunto).
Y eso es todo: con algo tan simple, un ajuste apropiado de los parámetros implicados y un sistema cinemático con la suficiente precisión en las distancias recorridas, se consiguen unas impresiones muy cercanas a la realidad.
Volviendo al tema de la velocidad del eje E, este se mueve siempre a mucha menor velocidad que los ejes X e Y debido a que, para extruir el volumen de la linea impresa, se necesita una longitud de filamento mucho menor que la longitud de dicha línea, pero el tiempo de desplazamiento es el mismo.
Ahora vamos con esas "liebres" que se me han escapado:

[ con la impresión de una línea de 200mm de longitud, a 50mm/s de velocidad de impresión, con filamento de 1,75mm de diámetro, ancho de línea 0,4 y una altura de capa de 0,3mm ]
No, la altura de capa es la mitad de eso, según la propia definición del Cura para este material. Sin embargo, la altura de capa no veo porqué defina el volumen, sino sólo la geometría del churro de salida, más o menos aplastado.

La altura de capa que utilicé solo era un ejemplo, dependerá de la que se tenga configurada y por lo que indiqué antes, por supuesto que define el volumen de material necesario, pues es una de las aristas del prisma.

[para esa línea, se necesitarán 24mm³ de material (200mm x 0,4mm x 0,3mm = 24mm³), ]
No es .4 mm, sino la superficie de un círculo de diámetro .4, que es pi*(0.2)^2= 0.126 mm2 y que por tanto la operación es 200*.126 = 3.77 mm3 de filamento extruido 

0,4mm es el ancho de línea, no el diámetro de la boquilla (aunque es conveniente que coincida su valor) y en el ejemplo, 200mm es la longitud de la línea y 0,3mm la altura de capa, de ahí que el volumen de material necesario (el prisma) en el ejemplo sean esos 24mm³.

La superficie de sección del filamento de 1.75 es 2.405 mm2, de forma que en un mm lineal se obtendría ese mismo número pero de mm3, así que para obtener 3.77mm3 se requieren 1.54 mm de este filamento, y como bien dice, tarda 4 segundos. Por tanto, la velocidad de E en el caso de los 50 mm/s que son estándar para un PLA genérico en Cura, corresponden a 0.38 mm/s de velocidad de E, (no 2.49 mm/s) cosa muy asequible por cualquier impresora.

Efectivamente, el diámetro teórico del filamento es 1,75mm, lo que equivale a esos 2,405mm³ por cada mm, pero el volumen a extruir no son los 3,77mm³ que indicas sino los 24mm³, por lo que la longitud de filamento es 9,979mm y la velocidad de E por tanto esos 2,49mm/s.

En todo caso, si sigues sin verlo claro, pon el comienzo de un archivo gcode que incluya algunos comandos de impresión y veremos el cálculo que hace el programa de corte.

Respecto a implementar una reanudación de trabajos interrumpidos, no hay problema en hacerlo, siempre que el firmware se entere de dicha interrupción, pues sino difícilmente podrá hacer nada al respecto, de ahí que solo se haya hecho para los casos de corte eléctrico o de falta de filamento.
De todas formas, sí, estas impresoras están hechas para poner a prueba nuestra paciencia y en general, la impresión 3D a este nivel es para perseverantes.

[Luis Jiménez I]

Enormes gracias por contestar!! Espero que nuestra conversación le sirva a otros.

Anoche tuve varias interrupciones del suministro eléctrico, de forma que terminaron arruinando lo avanzado, unas 4 o 5 horas. Así que hoy encargué un Nobreak (un sola basic de 600 watts), que me llegará por ahí del domingo o lunes, y mientras imprimiré piezas chicas. Sin embargo, la batería le dura muy poco, pues aunque las fallas aquí, el 90% son de 5 minutos máximo, y eso si lo cubre ese aparato, a veces llega a fallar por horas. Entonces, se me ocurre que la batería del mismo, de 12 V, podría ser reemplazada temporalmente (para piezas grandes) por una batería de coche, usando así las características del nobreak económico (como 80 euros), de su inversor, pero contando con una batería (así la cargue aparte) que pueda durar 10 veces lo de la original. Si funciona, podría serle útil a diversos 3Dentusiastas. ¿Algún comentario o experiencia previa con una batería de coche?

[Simemart]

Si el No Break (SAI, UPS) no entrega una onda senoidal pura, podrían presentarse problemas al alimentar la impresora durante el corte del suministro: creo que en ese modelo que indicas, la onda de salida en esas condiciones es seudo-senoidal, por lo que tendrás que probar a ver como se comporta.
En principio, no debería haber ningún problema en sustituir la batería original del No Break, por una de coche de igual voltaje nominal, aunque puede que la ganancia de autonomía no sea tan grande como sería de esperar.
Cuando estos dispositivos trabajan sin suministro de la red eléctrica, tienen una función que desconecta la alimentación de los dispositivos conectados, cuando se detecta un nivel de carga bajo en la batería y dicho nivel se estima por el voltaje de esta.
Como las baterías de coche son mucho más grandes que las originales, tienen más resistencia interna, por lo que trabajan a menos voltaje en descarga, lo que puede hacer pensar al No Break que hay poca carga y corte la alimentación cuando aún queda bastante energía en la batería, lo que en la práctica limita la ganancia de autonomía esperada.

[Luis Jiménez I]

Tengo una Anet et4, estoy en necesidad de imprimir algo de mucho tiempo de impresión, pero en algún momento
se atasca y ya no sale filamento.  Lo más que he conseguido son 9 horas.  Lo intenté con PETG y con PLA.
Ultimamente sólo con PLA, aunque si pudiese, imprimiría con PETG.  Ya desarmé y limpié el hotend, recorté el tubo de
teflón para que esté como nuevo en esa zona, cambié boquilla, he nivelado de tal forma que he tenido 1a capa
perfecta en PLA. Le hice una caja térmica, y la dejo entreabierta para que no se caliente mucho la electrónica. He elongado un 35% el resorte del eje extrusor, de forma que debe aumentar proporcionalmente la K.  He pensado que es preferible conseguir suficiente resina epóxica e ir pegando las partes que puedan ir saliendo.  Los parámetros que he usado son los siguientes:
Parámetro            PLA PETG
Temperatura         205 231 grados C   En la imagen dice 207 pero eso apenas lo voy a usar así.
Velocidad imp 50 50 mm/s
Velocidad rellen 50 50 mm/s
Retracción         3.5 5 mm
Desplazamiento 120 120 mm/s
Vel. soporte         25 25 mm/s
Ventilador 90 10 %
Marca                  Sunlu  Sunlu    (checado repetidamente y el diámetro es correcto)

He visto que el espesor del papel usado para nivelar es 0.1, así que conseguiré uno de 0.15, pero estoy por hacerlo.
¿Alguna sugerencia para evitar atascos?
Gracias
Luis

[Simemart]

Hola, ¿no hay forma de hacer esa pieza por partes y ensamblarla luego?
Lo único que te puedo indicar para evitar atascos, aparte de tener en perfectas condiciones todo el sistema de extrusión, es que compruebes que el ventilador del extrusor funciona bien y refrigera suficientemente el cuerpo del mismo.
En ese sentido, tanto para PLA como para PETG te recomiendo que no encierres la impresora en una caja térmica, eso solo es necesario para el ABS.
Por otro lado, para saber los parámetros correctos para el perfil de impresión, hay que hacer pruebas con impresiones apropiadas: una torre de temperaturas y una prueba de retracciones; de ambas tienes muchos modelos en Thingiverse.
Sobre las velocidades y dado que necesitas acortar las impresiones, debes utilizar las más elevadas que te permita la impresora y que den resultados aceptables de impresión, teniendo en cuenta que más velocidad de impresión necesita también más temperatura (la torre de temperaturas debe hacerse a la velocidad que se vaya a utilizar).

[Luis Jiménez I]

La pieza grande es una tapa para un tubo de 4 pulgadas de diámetro (lo que es una pequeña fracción de su mesa), pero que tiene varias características como un portasensor, una salida de gas (es un reactor electro-químico) y otros detalles,  Es muy poco lo que se puede separar en partes. Veré lo de las pruebas de impresión.  El asunto es que mientras imprime, lo hace muy bien, y de pronto (justo cuando dejo de observarla) deja de fluir el filamento.  Tal vez sea un espíritu chocarrero y requiero una bruja que desembruje la impresora y con eso ya deje de fallar, si conocen a alguien que haga limpias espirituales a distancia para impresoras 3D, no duden en darme el dato.

[Simemart]

Lo primero que tienes que hacer es identificar la causa real de porqué deja de extruir filamento.
Puede que sea un atasco y en ese caso, debes identificar donde y cuando se produce: ¿tienes que desatascar o limpiar algo para volver a imprimir?.
También puede que se deba a que se pare el impulsor, lo que podría deberse a que el motor deje de girar porque se caliente en exceso, lo que sería consecuente con que la extrusión se pare después de un tiempo  de funcionamiento.
Otra causa puede ser que se trabe la rueda impulsora: dices que has elongado el muelle del extrusor y si te refieres al que genera la presión de la rueda impulsora sobre el filamento, puede que eso lo propicie.
En fin, que para solucionar un problema, el primer paso es saber en qué consiste realmente y hasta ahora solo conoces sus efectos.

[Luis Jiménez I]

[quote="Simemart" pid='123911' dateline='1698674750']
> ¿tienes que desatascar o limpiar algo para volver a imprimir?.
Sólo retraigo el filamento y lo vuelvo a avanzar.  A veces le ayudo un poco empujando el filamento y sale.  Suele salir un poco obscuro. 
El último intento fue con PETG transparente.  Anexo foto. 

...que el motor deje de girar porque se caliente en exceso, 
Supongo que no, porque al reponer el proceso está todo a la temperatura a la que se detuvo, le doy avance al eje del extrusor y avanza con bastante fuerza.  Si se atora, hace el ruido típico de 'tac, tac, tac'.   El detalle es que no puedo estar 20 horas al pendiente de la impresión. Dormir, comer, descomer y atender otros asuntos indispensables hacen imposible la atención permanente. 

>que se trabe la rueda impulsora: dices que has elongado el muelle del extrusor
No porque luego de haberse atorado, muevo en 'ajustes' el eje E y se mueve bien.  Típicamente retraigo unos 5 mm, luego avanzo 6 o 7 y si no se ha desatorado, repito la operación y se destapa, y como estuvo un rato en el hotend sin moverse, pues sale un poco obscuro en lugar de transparente. 

> saber en qué consiste realmente 
Hasta ahorita, lo más probable es que sean espíritus chocarreros, pues aparentemente, luego de atorarse, reviso y 'todo está bien' excepto que dejó de salir la extrusión. Veo la temperatura del hotend en la pantalla, en el caso del PETG los 231 o 232 grados con los que funcionó varias horas, la temperatura de la cama a 70 grados, los 4 ejes funcionan bien, medí el diámetro del filamento con el calibrador electrónico y tiene un diámetro muy preciso y constante a 1.75, en fin.  Sólo que hubiese variación en la composición del filamento y llegase un tramo que no se funde bien a la misma temperatura.  En teoría la calidad de Sunlu es buena.  ¿Alguna vidente que nos ayude?  Por cierto, suena a broma, pero realmente si alguien de este grupo consigue una vidente que nos diga qué está sucediendo, nos ahorraría muchas horas de andarle averiguando.  Creo que varios pagaríamos sus servicios con tal de ahorrarnos todo este proceso.  Y de hecho, mientras está uno al pendiente, no falla, como si necesitara la energía de nuestra atención.  Ya ven que hasta los fotones hacen cosas distintas si los vemos que si no los vemos (experimento de la 2a ranura).  Tal vez le haga falta una cámara que 'se le quede viendo'.   


  

[Simemart]

Pues me haces dudar de si darte más opciones racionales o dejarte que explores esa vía supersticiosa que indicas, aunque reconozco que tiene su mérito mezclar en la misma frase "videntes" y física cuántica.
Supongo que en alguna ocasión al ir a comprobar la impresión, esta seguía pero sin extruir: si es así, ¿giraba el motor del extrusor aunque no avanzase el filamento o estaba parado mientras se movían los otros ejes?

[Luis Jiménez I]

> mezclar en la misma frase "videntes" y física cuántica.
Somos energía inteligente con apariencia de materia...

> Supongo que en alguna ocasión al ir a comprobar la impresión, esta seguía pero sin extruir: si es así, ¿giraba el motor del extrusor aunque no avanzase el filamento o estaba parado mientras se movían los otros ejes?
Si giraba el piñón que arrastra al filamento

Parece que ya encontré el problema.
Esta pieza tiene que generar una cavidad para el asiento de un sello tipo Oring.  Tal como está, va disminuyendo el diámetro conforme avanza en capas.  Sin soporte, en esta zona del oring hace un desastre.   Con soporte, otro desastre en esta misma zona. Parece que al haber errores de impresión de pronto se topa con un residuo, tapa temporalmente la boquilla y luego la fuerza de empuje no logra destapar eso.    Hay un parámetro en soporte - desplazamiento "Limitar las retracciones de soporte", que viene por defecto habilitado.  Puse una velocidad lenta del soporte (en esta pieza es muy poco), y Deshabilité esto de las retracciones, el resultado es que ya no está generando los desastres en tales zonas, y se ve muy bien la impresión.  Si tiene éxito, que creo que así será, compartiré la foto.  Espero que no salgan los fantasmas en tal foto, o tal vez salgan ya cansados de tanto intentar detener la impresión y ya no lograrlo. 

Saludos
L. J.

[Luis Jiménez I]

Pues si, finalmente salió bien la pieza !!!  Parece que eso de retraer el PET es FUNDAMENTAL para que esto funcione.    Muestro la impresora con la puerta entre-abierta, con lo que se mantiene como a 30 grados adentro.  La pieza marcianística en PETG y el detalle del asiento del Oring, habiendo retirado el soporte (aunque aún le falte cierto pulido).  Así que una velocidad baja para el soporte, retraer el filamento en el soporte, la temperatura de 231 (aunque en la práctica, al fluir se ve que baja como a 227 o 228), 

Posiblemente contribuyó el regulador - nobreak, pues éste, cuando no opera como nobreak, es un buen regulador basado en un transformador (sola basic), de forma que teniendo un límite de inductancia, acota picos, además de la electrónica del inversor.  Hice una prueba desconectando el nobreak y la impresora siguió imprimiendo normalmente.  Más adelante haré una prueba con una batería de coche en lugar de la que trae, y ya veremos cuánta autonomía logra. 

Falta limpiar las roscas.  Posiblemente use una broca pequeña y luego un machuelo que quite el soporte.  Quería hacerlas sin soporte, pero no funcionó.  Tal vez usando el ventilador de capa (en esta impresión estuvo apagado) y encontrando una temperatura, pueda imprimir algo así sin soporte, entonces quedarían limpias las roscas (o cuerdas)  ¿Alguien por ahí ha impreso roscas en PETG sin soporte?.  Es que esas roscas con sus tornillos 3/8" (tiene su jiribilla hacer roscas a especificación en algo como el AutoCAD) oprimirán una capa contra otra, presionando a los Orings, de forma que así sellará.  Esto es una pieza para un reactor tal que hacia arriba va agua y hacia abajo conexiones eléctricas, obviamente cosas incompatibles entre sí, por eso son necesarios los sellos.

Esta pieza tiene un relleno 100%, con lo que se logra la rigidez para apretar los Orings atornillando y sellar.
Por cierto, no convenía con PLA, porque es posible que este aparato llegue a unos 50 grados (no más pues se monitorea la temperatura con un micro), lo que podría reblandecer ese plástico y se perdería la capacidad de sellar, así que los 80 grados del PETG nos da margen para que aún con 50 grados, debe sellar bien.  De hecho la espectativa es que en operación normal no rebase los 40 grados.

Bueno, pues sigo pensando que debemos darle un premio a quien logre modificar el firmware, quitar el safe_home de ahí y poder continuar una pieza desde la altura a la que se interrumpió una impresión, haciendo home en Z en un lugar donde no haya pieza, típicamente algo como un 20,20 en X,Y.  De ahí, ver si queda la capa, y si falla, ver cómo ajustar esa altura,

En fin, ¡Felices impresiones 3D!  ¡Y felices espíritus amigables!

[Simemart]

¿Dices que esa pieza tiene que actuar como contenedor de agua? Me temo que no va a ser estanca, ni siquiera en PETG y con seguridad no en PLA, aunque se utilice un relleno del 100%: mejor haz una prueba antes de pasarla a producción.
Las roscas impresas no suelen ser una buena opción, sobre todo si es para diámetros pequeños, suele ser mejor dejar que los tornillos hagan la rosca en el material al entrar en él, dando a los agujeros el diámetro apropiado.
Sobre lo que indicas del firmware, modificarlo no es el problema y en concreto el Z Safe Home puede configurarse para que se realice en el punto que menos estorbe: para que lo haga en el punto X=20 Y=20 que pones de ejemplo, solo hay que indicar esos valores en los parámetros Z_SAFE_HOMING_X_POINT y Z_SAFE_HOMING_Y_POINT.
Eso sí se tiene un sensor para realizar el home de Z, que sino se puede desactivar directamente y el home se realizará en el origen para todos los ejes, incluido el Z.
La cuestión principal de la reanudación de las impresiones interrumpidas, es cómo conseguir que el firmware sepa que ha sucedido dicha interrupción, de forma que pueda reanudarla en la posición del archivo de impresión en que se encontraba imprimiendo en ese momento, pues el proceso sería el mismo que se utiliza en el Power Loss.
En este, el firmware se entera de la interrupción cuando se reinicia, al comprobar si está el archivo que se genera en la tarjeta SD y que contiene los datos necesarios para reanudar la impresión en el punto donde se interrumpió, que es el último dato grabado en el archivo.
En tu caso, no se interrumpe la impresión sino la extrusión, por lo que hay que habilitar una forma de que el firmware se entere de ello y guarde los datos de reanudación en ese momento: una forma de hacerlo, sería mediante un sensor de movimiento de filamento, de forma que si este se para durante la impresión, el firmware la aborte y guarde los datos en el archivo.

[Luis Jiménez I]

>¿Dices que esa pieza tiene que actuar como contenedor de agua? Me temo que no va a ser estanca...
El material impreso hace la parte rígida, el sello son Orings de hule, en las partes impresas van los asientos o cavidades adecuadas para los anillos de hule, y ya medí, lo impreso da la precisión requerida, así que efectivamente será estanca.  Sin los sellos de hule, nunca lo sería.

> Las roscas impresas no suelen ser una buena opción, sobre todo si es para diámetros pequeños,
Hube de usar un machuelo 3/8" para quitar bien los soportes, pero ya hice pruebas y dan sobrada resistencia. (foto, rosca en PLA, en PETG queda mejor)  Vi que con PETG, bajando 10 grados la temperatura, a 220 y refrigerando, se puede imprimir a un ángulo bastante horizontal (ver foto), como a 35 grados respecto de la horizontal PERO SIN SOPORTE, eso viene a colación, porque le vendría muy bien a las roscas.  Quedan poquitos pelitos, pero sin problema. Los tornillos aquí son para lograr la presión necesaria para oprimir los sellos de hule, de forma que presionen las superficies con las que se sella. El diámetro de las cavidades está calculado para que, con la deformación que provocarán, sellarán.

> Sobre lo que indicas del firmware, ... solo hay que indicar esos valores en los parámetros Z_SAFE_HOMING_X_POINT y Z_SAFE_HOMING_Y_POINT.

>...La cuestión principal de ...es cómo conseguir que el firmware sepa que ha sucedido dicha interrupción, ...el proceso sería el mismo que se utiliza en el Power Loss.

>...En tu caso, no se interrumpe la impresión sino la extrusión, por lo que hay que habilitar una forma de que el firmware se entere de ello y guarde los datos de reanudación en ese momento: una forma de hacerlo, sería mediante un sensor de movimiento de filamento, de forma que si este se para durante la impresión, el firmware la aborte y guarde los datos en el archivo.

Cierto, voy a ir pensando cómo detectar esa falla. Tal vez una ruedita que entre en contacto con el filamento y que mueva un encoder, y un circuito para detectar diferencias entre los pulsos del motor del extrusor y la realidad del movimiento del filamento.  Suponiendo que tengo ya algo que prenda una señal cuando falle, habría que ver cómo añadir una GPIO que lea el microcontrolador, creo que arduino de la Anet et4, y active la rutina de paro que ya existe al perderse el suministro eléctrico.  He notado que si acciono el interruptor de apagado, todavía tarda como segundo y medio en apagarse, supongo que en ese tiempo guarda 'el apuntador' del programa.

He notado que a estas impresoras 'no les gusta' imprimir en el aire.  Yo hubiese esperado que hicieran un puente pequeño extruyendo, bueno, si lo hizo, se ve en la foto, pero luego dejó de extruir.  Parece que el material anterior hace una tracción al filamento fundido que está por salir de la boquilla, así que difícilmente hacen puentes.  ¿O alguien sabe de cómo hacerlos?

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Cuando deja de extruir, viendo que la temperatura sea la del filamento más 5 grados, retraigo 4 mm y avanzo 5 sucesivamente, ayudándole un poco con la mano al empuje del filamento, y siempre se ha resuelto el atasco así. Empieza a fluír, saca un poco de filamento más obscuro, y luego ya, sale perfecto. Esto debiera poder hacerlo antes de continuar la pieza. Pero no tengo acceso al menú de movimiento manual, a menos que termine la rutina de reanudación. Así que tendría que verse cómo hacer una reanudación luego de haber desatorado el filamento, es decir, no la automática que viene de fábrica, que sólo opera para una pérdida de energía, sino añadirla a las opciones del programa.