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nozzle 0.75/1 calidad vs velocidad dureza piezas
#1
no puedo meterle muchas horas a la impresora, lastima pero poco a poco voy solucionando problemas

el otro dia busque algo de informacion sobre nozzles de diametro superior a 0.5, pensando en piezas muy grandes, despues de leer unos foros llegue a unas ideas

velocidad de impresión, cambia muy considerablemente

piezas de esfuerzo o piezas grandes ,como soporte de motores+++ hay menos capas, aumenta la dureza de las piezas cosa que puede ser muy interesante

precisión, decae por todos los lados, sobre todo en aristas vivas, cosa que según en que piezas se puede sustituir desde 3d por redondeos

lo difícil es encontrar este tipo de nozzles en el mercado, pero tengo una brocas y alguno de 0.2 que tengo claro no lo voy a usar, un dia de estos como de de el cuarto de hora lo taladro y hago pruebas, haber que sale :roto2:

alguien ha hecho pruebas? estoy con hilo de 1.75
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#2
Para mi Hotend (E3D) hay nozzles de hasta 0.8. Yo también he pensado lo mismo que tú pero aún no lo he probado.

Para piezas grandes, que no requieran detalle o no nos importe el acabado final, puede ser una opción muy a tener en cuenta. Los tiempos de impresión tienen que caer considerablemente.

Respecto a la resistencia de la pieza, hay más parámetros a tener en cuenta. Al margen de la anchura del nozzle, yo tendría en cuenta la altura de capa. Ejemplifico: Si con un nozzle de 0.5mm imprimimos con una altura de capa de 0.3mm vamos a obtener piezas más resistentes que si lo hacemos con una altura de capa de 0.4 o 0.5. La unión entre capas será más fuerte a menor altura (estarán más pegadas entre sí).

Esta es la teoría. Es decir, en un nozzle 0.8 yo creo que usar una altura de 0.65mm o incluso 0.7 puede dar piezas suficientemente fuertes en muy poco tiempo de impresión. Aquí ya entraría las necesidades que busquemos en cada caso.

Otro factor que puede favorecer es que, con nozzles tan 'anchos' se puedan aumentar sin riesgos de atascos las velocidades de impresión. Esto reducirá aún más el tiempo de impresión.

Pero lo mejor para salir de dudas, es probarlo. Si al final te animas (yo no tengo herramientas para ello, tengo que pasar por caja y comprar un nozzle nuevo) cuéntanos la experiencia.
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#3
que buenos datos, muchas gracias, no tenia ni idea de esos cálculos, en sabado hare pruebas con 0.5 y cuando tenga piezas para comparar le meto al 0.75 el taladro a 1mm puede ser demasiado, eso para mas adelante
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#4
Yo no tengo muy claro que capas más finas otorguen más resistencia, porque la cantidad de plástico usada es prácticamente invariable. Vamos, que se gasta lo mismo con 10 capas de 0,4 que con 20 de 0,2mm.

Por otro lado, creo que el punto flaco son las uniones entre capas. Si fuerzas una pieza, se rompe entre capas porque la lámina de unión es el punto débil, así que una pieza se romperá con más facilidad si tiene 100 láminas débiles que si tiene sólo 50.

Pero son sólo imaginaciones mías, habría que probar y medir
(confieso que suelo imprimir en capas de 0.2 o incluso 0.15 con boquilla de 0.5, porque queda mucho más chulo)
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#5
Sí, el plástico será el mismo. Pero a capas más finas, el nozzle pasa más cerca de la última capa. Es decir, deja el plástico más 'aplastado/pegado' a la última capa que si lo haces a su límite (el ancho del nozzle).

No sé si consigo explicarme.
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#6
totally de acuerdo en que no se pueden hacer capas del ancho de la boquilla. En alguna parte he leído que la altura de capa debe ser <= del 80% del diámetro del nozzle
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#7
He tenido boquillas de 0.5 y 0.35 en un J-head, y con el E3D, de 0.4 y ahora de 0.6 y filamento de 3mm.

Cuando pasé de la boquilla de 0.4 a 0.6 en el E3D, solo modifiqué la altura de capa y diámetro de nozzle en Slic3r, el resto era del perfil guardado que imprimía a 0.3

Juzguen ustedes:
A 0.5 de capa, objeto de: 20 cm de ancho, 10 cm de profundidad, 9 cm de altura. 2 perímetros de grosor, sin relleno.
resim resim

resim resim

No la tengo calibrada para puentes, ni sé hacerlo ni me he interesado... las cosas como son.
El plástico transparente parece que no va muy allá, pero el verde está perfecto.

Para mí, la capa de 0.3 mm es la mejor en cuanto a calidad/tiempo impresión, pero vamos, siempre hablo de la capa 0.5 como el "modo borrador" de la impresora 3D, lo peor que puede imprimir... para un posavasos, organizadores, piezas ensambladas, etc, prefiero 0.5 ya que tarda bastante menos y al fin y al cabo, la capa es de medio milímetro, que ya es suficiente.

Ahh, Edito: dos capas de 0.5 de diámetro tiene más superficie de contacto que dos capas de 0.1, por tanto, más resistencia (siempre hablando de la misma configuración de extrusion width, etc, etc). Y como es lógico, un hilo de 0.5, al tener 5 veces más de sección, es más resistente otro de 0.1

Y añado otro objeto para hablar de "precisión de impresión":
resim resim

resim

Todos esos puzzles encajan perfectamente unos con otros en cualquier postura. Eso sí, hay que hacer un poco de fuerza para meterlos (se te puede romper una uña empujando :elrisas: ), de hecho, el conjunto entero con los pinceles, puedo sujetarlo por una oreja de un puzzle cualquiera y agitarlo verticalmente dando golpes en la mesa, que no se mueven ninguno.

Saludos!
Ulticampy V2: fundiendo plástico sin descanso...
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#8
Lepes escribió:...
Ahh, Edito: dos capas de 0.5 de diámetro tiene más superficie de contacto que dos capas de 0.1. Por tanto, 2 capas a 0.5 tendrán más resistencia que dos capas de 0.1 (siempre hablando de la misma configuración de extrusion width, etc, etc). Y como es lógico, un hilo de 0.5, al tener 5 veces más de sección, es más resistente otro de 0.1
...

Las capas deberían tener la misma superficie de unión tengan la altura que tengan (siempre que la altura de capa sea <80% del diámetro de la boquilla), porque el fileteador calcula cuánto plástico hay que "empujar" para que no rebose ni falte plástico. Por lo tanto, si todo está bien calibrado la superficie de unión es independiente de la altura de capa. Si se empuja más filamento de la cuenta el cordón de ensancha, como hacemos en la 1ª capa para aumentar el agarre

Se puede hacer el cordón más ancho para toda la pieza diciendo al fileteador que empuje más plástico del que corresponde (llámese "extrusion multiplier", "flow tweak", "factor de relleno" o como sea), pero esa es otra cuestión
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#9
sacamantecas escribió:Las capas deberían tener la misma superficie de unión tengan la altura que tengan (siempre que la altura de capa sea <80% del diámetro de la boquilla), porque el fileteador calcula cuánto plástico hay que "empujar" para que no rebose ni falte plástico. Por lo tanto, si todo está bien calibrado la superficie de unión es independiente de la altura de capa. Si se empuja más filamento de la cuenta el cordón de ensancha, como hacemos en la 1ª capa para aumentar el agarre

¿en serio?, No sé, siempre había pensado que al ser un cordón líquido más grueso, siempre se depositaría con más superficie que uno más fino, por simple gravedad... pero vamos, no tengo idea.
Ulticampy V2: fundiendo plástico sin descanso...
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#10
Lepes yo no estoy en posesión de la verdad, y no he hecho medidas para comprobar el agarre así que no tengo criterio científico. Te cuento algo que he comprobado, a ver si logro explicarme bien-

Yo no le dejo al fileteador que me ponga soportes en las piezas: cuando hace falta un soporte lo hago yo, y si tengo que hacer una ventana vertical en una pieza, le hago un soporte dejando 1 capa de separación por debajo y otra por arriba, osea: 0.2mm de hueco (que es la altura de capa que suelo usar).

Uso boquilla de 0,5, así que el filamento se "desparrama" hasta quedar de una altura de 0.2 y pega de maravilla. En las estructuras de soporte el hueco es de 0.4 (los 0.2 de la capa + 0.2 de la separación). Es decir: el churrito de filamento de 0.5 tiene un hueco de 0.4 para rellenar. y al ser el 80% del diámetro de la boquilla debería pegar bien. Pues no: pega fatal, y eso es lo que permite retirar la pieza de soporte limpiamente con un golpe seco. Queda de coña, pero esa no es la cuestión ahora.

El churrito que sale por la boquilla es de 0.5, pero el fileteador ha calculado la velocidad de extrusión y la velocidad del nozzle de tal manera que el churrito que va dejando es muy escaso para un hueco de 0.4, y apropiado para desparramarse en un hueco de 0.2. Por eso pienso que el problema no es la altura de capa y el diámetro de la boquilla: interviene también el cálculo de velocidad que hace el fileteador sobre la cantidad de filamento a empujar para que el resultado sea óptimo.

Sobre ese cálculo del fileteador podemos añadir nuestro criterio, forzando a que eche un poco más con el parámetro "extrusion multiplier" de slic3r, "flow tweak" de kisslicer, o el "factor de relleno" de la pantalla de status del menú LCD

(si no me he explicado bien continúo luego, que aquí venimos a ayudarnos)
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#11
Ummm que interesante... Sacamantecas me intrigan tus estructuras de soporte.

Me he pase horas y horas al pricipio hasta conseguir hacer puentes "casi" perfectos, y ahora que imprimo mas veo que no son tan necesarios. Ahora me toca ponerme con los soportes, pero no me convencen las estrucutras que crea el fileteador. Si me cuentas tu experencia te estare eternamente agradecido. Gran sonrisa
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#12
Yo hago las estructuras de forma que dejen una capa de separación con la forma a imprimir, teniendo en cuenta que suelo imprimir en capas de 0.2 o 0.25mm.

Una vez preparada la figura hago la exportación a STL y fileteo con KissLicer free. En la vista de "path" veo cómo va a quedar cada capa, y confirmo que las estructuras de soporte siempre tengan una capa de separación. Cuando veo que está bien paso a la fabricación.

Una vez acabada la pieza saco las piezas de soporte normalmente con alicates, salvo los soportes tubulares (el del agujero de filamento de un extrusor, o para un tornillo grueso) que los saco con un golpecito seco con clavo con la punta aplanada.

He subido a este sitio una pieza lista para fabricar, donde puedes ver cómo están los soportes
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#13
Probare, probare, me gusta la idea.
Muchas gracias Mola
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#14
Haced la prueba del cubo para calibrar eso.

Como comenta rompesquinas, aunque aumentemos o reduzcamos la altura de capa, el ancho debe ser siempre el mismo; el diámetro del nozzle.

¿Cómo calibrarlo?
Diseñar un cubo sin fondo ni 'tapa'. Es decir, sólo las paredes. Estas paredes deben tener el ancho del nozzle que vayamos a calibrar. Una vez tengamos el objeto, a imprimir. La pieza será las paredes de un cubo formadas solamente por un perímetro.

Con calibre en mano, medid el ancho de las paredes que os han salido. Estas deben tener el ancho del nozzle. En función de si el resultado es mayor o menor que el esperado, por ej. en Slic3r, debemos jugar con los parámetros de diámetro del filamento (tomad varias medidas en distintos sitios para calcular una media; normalmente las bobinas de filamento comercial suelen estar entre 2.90mm y 3mm. En función de la bobina) y el parámetro de multiplicador de extrusión (Por defecto a 1, si el ancho resultante de la pieza de calibración excede el esperado, podemos bajarlo. En caso contrario, podemos subirlo)
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