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A8+
#1
Este post es para compartir las ideas que han inspirado la reforma de mi A8. Todas las piezas son de diseño propio, plasmando algunas ideas propias y otras recopiladas tanto aquí en el foro como de Internet.

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Todo encaminado a conseguir aumentar al máximo dos parámetros importantes para mí, dado el uso que doy a la impresora:

1) el volumen de trabajo, pero utilizando la cama caliente y los ejes lineales originales;
2) la velocidad de impresión, pero sin que haya pérdida de calidad.

Vamos con el primero: aumentar al máximo el tamaño de la cama utilizando los ejes originales.

Una de las cosas que me chocó cuando vi la A8 por primera vez, fue la distancia entre los dos husillos del eje Z, muy superior a la necesaria para la anchura de la cama.

Teniendo en cuenta esto y que había decidido poner un sistema de sincronización de los husillos con correa, similar al ideado por @neoxM3, he diseñado el conjunto para intercambiar los ejes lineales de X e Y.

Los del Y son de 380mm, suficientes para cubrir los 210mm de la cama original; los del eje X son de 436mm y me permiten aumentar la cama hasta los 300mm en el eje Y.

Para ello, he diseñado unos soportes del eje Z con los ejes del X por delante en lugar de por detrás de los husillos, lo que me permite avanzar el extrusor lo suficiente para conseguir ese aumento.

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También me permiten corregir uno de los fallos del diseño original: que los alojamientos de los ejes lineales son pasantes, lo que hace que se comben los ejes y husillos de Z cuando se tensa la correa.

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En estos rediseñados, los ejes hacen tope en los alojamientos y soportan la tensión de la correa.

Además, lógicamente, he recolocado el fin de carrera del eje Y en consecuencia.

Para cubrir el aumento de tamaño en el eje Y, utilizo un vidrio normal de ventana de 300x210mm y 3 mm de grueso, que yo mismo he cortado y pulido. Por si a alguien le interesa, para pulir los cantos del vidrio con seguridad hay que frotarlos con cuidado usando una piedra de afilar y estando el vidrio sumergido en agua. En unos minutos, listo.

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Para la sincronización de los dos husillos, he puesto un solo motor como hace @neoxM3, pero en el lado izquierdo en lugar de centrado, para que la correa vaya por detrás de la pantalla. Eso me obliga a utilizar unas cuantas poleas impresas más, pero como tenía rodamientos les he dado uso. He impreso también unas cubiertas, para evitar que algo se introduzca entre las poleas y la correa durante el funcionamiento.

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Naturalmente, he tenido que cambiar también las piezas superiores de la estructura para acomodar motores y poleas, aprovechando de paso para reforzar la parte superior sin tener que añadir ninguna pieza más.

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Segundo punto: aumentar la velocidad de impresión.


Para aumentar la velocidad de impresión hay que trabajar en dos aspectos: por un lado, conseguir un guiado más suave y preciso en los ejes y por otro, disminuir las inercias de las piezas en movimiento.

Para conseguir la primera, he puesto unos casquillos de cobre auto lubricados de mínimo tamaño y muy poco peso. Lógicamente he tenido que rediseñar todos los soportes.

También he diseñado un sistema para la correa del eje Y, basado en una idea sacada de Thingiverse, modificada para evitar vibraciones en la correa. Todo ello en conjunto con unas piezas frontal y trasera con refuerzo, sirviendo la trasera también como soporte del motor Y. Todo el conjunto fijado en un tablero para mayor rigidez y así evitar resonancias indeseables.

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Para la segunda, he pasado el extrusor al sistema Bowden, colocando el impulsor en el soporte superior derecho y he diseñado un soporte completamente nuevo para la cama caliente.

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Para que os hagáis una idea del cambio, solo decir que todo el conjunto original del extrusor (todo lo que se desplaza en el eje X) pesa 700gr y el nuevo con sistema Bowden solo 138gr.

Y para el conjunto soporte de la cama caliente las diferencias son también grandes. Me olvidé de pesar el nuevo así que no lo sé, pero el original sin incluir la cama caliente pesa 450gr y el nuevo andará por un tercio de esa cantidad.

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Con todas estas mejoras imprimo a 120 mm/s sin ningún problema. Bueno sí, con uno, que el impulsor de filamento no puede seguir el ritmo y salta cuando imprime líneas muy largas del relleno a esa velocidad, supongo que debido a que la boquilla de 0,4mm no da paso suficiente para el material que se necesita.

Como he preparado el soporte del extrusor para intercambio rápido (conector Molex para calentador y termistor), he pedido un par de extrusores para tener uno con boquilla de 0,6mm para impresiones de piezas grandes a 120mm/s (o más, tengo que probar), que supongo aliviará el problema.

De todas formas, en la pieza impresa no se notan defectos ya que, como digo, solo sucede en el relleno que por la configuración que uso, demanda más material que para el resto.

Ya he puesto en otro post fotos de la impresión y parámetros que uso en Simplify3D. También podéis ver en el post definitivo de @neoxM3 el sistema que utilizo para el apagado automático después de terminada la impresión.

Con esto para mí la estructura original de la A8 llega a su límite y a partir de aquí hay que pasar a otra mecánica.

Estoy ultimando el diseño de mí próximo proyecto: una H-bot con un volumen de impresión de 400x292x280 mm, con unas medidas exteriores de 565x492x520mm.

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#2
Madre mía eres un puto artista, envicio la capacidad de diseñar piezas, algún día debería ponerme a aprender, no se hacer nada mas allá de trazar lineas en Sketchup XD
https://www.thingiverse.com/Revoc/designs
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#3
muy buen diseño! te doy la enhorabuena!

solo una opinion, no te parece demasiado endeble, el carro del eje Z? creo quue confias demasiado en la duración del material impreso a medio plazo jeje

yo a tus piezas le añadiria a mayores los refuerzos de la estructura que acaba de sacar LEO, y creo que ya queda una maquina redonda totalmente.

Un saludo y esperamos mas novedades!
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#4
(01-08-2017, 06:27 PM)Revoc escribió: Madre mía eres un puto artista, envicio la capacidad de diseñar piezas, algún día debería ponerme a aprender, no se hacer nada mas allá de trazar lineas en Sketchup XD

Gracias. Lo cierto es que diseño en Sketchup, sobre todo porque me da mucha pereza pasarme a FreeCad. Llevo muchos años con él y me va bien, así que sigo.
Poniendo los circulos a 60 lados y el plugin para exportar a STL. No se necesita más, solo mucha práctica. Ánimo!

(01-08-2017, 07:53 PM)neoxM3 escribió: muy buen diseño! te doy la enhorabuena!

solo una opinion, no te parece demasiado endeble, el carro del eje Z? creo quue confias demasiado en la duración del material impreso a medio plazo jeje

yo a tus piezas le añadiria a mayores los refuerzos de la estructura que acaba de sacar LEO, y creo que ya queda una maquina redonda totalmente.

Un saludo y esperamos mas novedades!

Gracias.
Pues ciertamente no tengo ni idea de la duración que pueden tener las piezas en PLA, pero la drástica disminución del peso del conjunto del extrusor hace maravillas.
Creo que la resistencia es suficiente para los requerimientos mecánicos, aunque ya os contaré.
Un saludo.
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#5
Genial!!..
Gracias por compartir tus ideas y tu trabajo.
Un saludo!!

Enviado desde mi Redmi 3 mediante Tapatalk
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#6
Una pregunta, si diseñas con Sketchup, a la hora de añadir huecos para tuercas, y dejar tolerancias para piezas encajables hay tutoriales? Es que al ser todo "a mano alzada" lo veo dificil.
https://www.thingiverse.com/Revoc/designs
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#7
Pues no se a que te refieres con lo de "a mano alzada".
Los huecos para tuercas, por ejemplo, se hacen mediante extrusión de un hexágono. Este se posiciona en el centro de su círculo inscrito y su tamaño se define por el radio de dicho círculo o por su apotema (pulsando antes la tecla CTRL). Las tolerancias para los huecos interiores suelen ser de 0,3mm (para radio o apotema), que lógicamente hay que añadir a la medida real al dibujarlos.
Sketchup es un programa de diseño no paramétrico de propósito general, por lo que tiene sus limitaciones (comparado con otros mas especializados) a la hora de diseñar piezas.
Pero eso no impide que se pueda utilizar sin mayores problemas para este propósito.
La clave para diseñar piezas con Sketchup es definir la plantilla para que las medidas sean en cm, con una precision de 2 decimales.
Esto minimiza los fallos que se producen al realizar operaciones booleanas con sólidos. Eso sí, hay que ser muy cuidadoso con las lineas ocultas redundantes (las deja con mucha facilidad) y que hacen que no considere la figura que las tiene como un sólido, impidiendo aplicar operaciones booleanas en ella hasta que se eliminan. A veces es bastante frustrante este asunto.
Una vez terminada la pieza, se escala a 0,1 y ya se tiene a la medida real.
Tambien conviene definir (al comenzar a dibujar, no lo guarda en la plantilla) los circulos para que sean de 60 lados, en lugar de los 24 que pone por defecto.
Por lo demás, como digo, yo lo utilizo sin ningún problema como puede verse.

Edito:
Ah! Naturalmente, hay que usar la versión Pro de Sketchup para tener todas las funcionalidades necesarias.
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#8
Vaya, creo que es una de las mejoras que mejor he visto. Las de neoxM3 están bien, y de hecho me han servido para realizar pruebas pero la que expones ya colman en vaso, jejejeje. Gracias por compartirlas. A ver si me pongo a controlar esos programas de diseños para lograr algo parecido.
Un saludo!
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#9
Madre mía qué currada, mis "dieses" toodos para ti.....por supuesto que te voy a copiar todo lo que pueda para montarlo en la mía, gracias por la currada....

Por cierto, ¿los archivos STL los compartes?
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#10
Hola, ya tenía un poco olvidado este post.
Me parece muy bien que copies todo lo que te resulte interesante, para eso lo puse en su momento.
Como digo en el post, yo mismo utilicé varias ideas que saqué de este foro y de internet.
Y en su momento agradecí que los que las tuvieron las compartieran.
Pero ya he comentado en otras ocasiones, que no lo extiendo al trabajo, solo a las ideas.
Creo que cada uno tiene que buscar su propia via para expresarlas.
En estos tres meses que han pasado desde que publiqué este post, he terminado el diseño definitivo y estoy en fase de impresión de las piezas de la CoreXY, con algunas ideas creo que bastante novedosas.
Cuando este terminada y funcionando, haré un post sobre ella.
Ha cambiado mucho desde ese dibujo preliminar que puse en este post.
Saludos.

Edito: De lo que está puesto en este post, tuve que cambiar el diseño del soporte de la cama, ya que resultó que todo en PLA con el tiempo se dobla desnivelando la cama.
El diseño definitivo es este, utilizando angular de aluminio:

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Esto solucionó el problema.
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#11
Pedazo de transformación!! mi enhorabuena!!
Una consulta. ¿Crees que merece la pena pasar a bowden? tengo todo lo necesario para hacerlo pero no sé si ponerlo...
¿Tienes compartidas las piezas del carro? Estoy buscando como cambiarlo para poner autolevel, y si me dices que merece la pena el bowden pues le pondría todo ya de paso.
Muchas gracias artista!!
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#12
(12-11-2017, 12:50 AM)Simemart escribió: Hola, ya tenía un poco olvidado este post.
Me parece muy bien que copies todo lo que te resulte interesante, para eso lo puse en su momento.
Como digo en el post, yo mismo utilicé varias ideas que saqué de este foro y de internet.
Y en su momento agradecí que los que las tuvieron las compartieran.
Pero ya he comentado en otras ocasiones, que no lo extiendo al trabajo, solo a las ideas.
Creo que cada uno tiene que buscar su propia via para expresarlas.
En estos tres meses que han pasado desde que publiqué este post, he terminado el diseño definitivo y estoy en fase de impresión de las piezas de la CoreXY, con algunas ideas creo que bastante novedosas.
Cuando este terminada y funcionando, haré un post sobre ella.
Ha cambiado mucho desde ese dibujo preliminar que puse en este post.
Saludos.

Edito: De lo que está puesto en este post, tuve que cambiar el diseño del soporte de la cama, ya que resultó que todo en PLA con el tiempo se dobla desnivelando la cama.
El diseño definitivo es este, utilizando angular de aluminio:

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Esto solucionó el problema.

Creo firmemente que va siendo hora que "evolucionemos" y abandonemos el PLA y ABS en favor del PETG, para estas piezas estructurales, es lo mejor que tenemos hoy por hoy. Yo ya me he pedido un par de rollos para hacer pruebas, este video me ha convencido:
https://www.youtube.com/watch?v=3tCkOa5FBtw
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#13
Estoy mirando el PETG pero no las tienen donde compro habitualmente. Voy a indagar a ver...
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#14
(23-11-2017, 11:28 AM)neoxM3 escribió: Creo firmemente que va siendo hora que "evolucionemos" y abandonemos el PLA y ABS en favor del PETG, para estas piezas estructurales, es lo mejor que tenemos hoy por hoy. Yo ya me he pedido un par de rollos para hacer pruebas, este video me ha convencido:
https://www.youtube.com/watch?v=3tCkOa5FBtw

Estoy totalmente de acuerdo.

Yo tambien estoy investigando el tema.
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#15
Simemart, refloto este hilo por que quería preguntarte una cosa pero he visto que tienes los privados desabilitados.
Primero quería preguntar si al final imprimiste las piezas en PETG y si es así, que resultados obtuviste.

Por último, y esto es lo que quería preguntar en el privado, es si venderías las piezas impresas de las mejoras para hacer una Anet A8 a A8+. No se si estoy imcumpliendo alguna norma del foro preguntando esto, pero no sé como contactar contigo para preguntarte.
Un saludo!
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#16
Hola, esta es la única vía de comunicación que utilizo con el foro y por lo tanto, es la que se puede utilizar.
Aún no he probado el PETG. Estoy pensando en hacerlo en la próxima impresora que tengo en fase de diseño en este momento.
Y sobre las piezas, como digo en la respuesta a una pregunta similar, no comparto los modelos, sólo las ideas.
Un saludo.
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#17
(26-11-2018, 03:57 PM)Simemart escribió: Hola, esta es la única vía de comunicación que utilizo con el foro y por lo tanto, es la que se puede utilizar.
Aún no he probado el PETG. Estoy pensando en hacerlo en la próxima impresora que tengo en fase de diseño en este momento.
Y sobre las piezas, como digo en la respuesta a una pregunta similar, no comparto los modelos, sólo las ideas.
Un saludo.

Hola! 
Creo que no me he expresado bien, no queria insinuar que me cedas los modelos, quería preguntarte si tu imprimirias las piezas y yo te las compro, las piezas no los archivos. Vamos, un servicio de impresión 3d pero con tus diseños propios. 
Un saludo
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#18
Te he entendido perfectamente, quizá no me expresé yo bien. No comparto los modelos por principio y si lo hiciese, no cobraría por ello.
Un saludo.
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#19
Una lástima entonces. Por eso te preguntaba, ya que desde el principio entendí que no compartías los modelos pero quizá sí que imprimirías las piezas y las vendieras. Es igual de lícito, es tu trabajo.
Tocará rigidizar al máximo posible la Anet y mirar para migrar a un frame de perfil o tipo PSteel.
Un saludo!!
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